轴承发热的常见原因及解决办法

  轴承作为设备传动系统的核心部件，正常运行时温度通常不超过 40℃（环境温度以上），若温度异常升高（温升超 40℃或表面温度超 70℃），不仅会加速润滑失效，还可能导致轴承卡死、零件变形，甚至引发设备故障。深入分析发热原因并采取针对性措施，是保障设备可靠运行的关键。

  一、润滑异常：摩擦加剧引发发热

  润滑问题是轴承发热常见诱因，主要体现在三方面：一是润滑脂选型不当，如高温工况选用普通锂基脂（耐温≤120℃），或高速工况使用高粘度润滑脂，会导致润滑膜形成不良，摩擦阻力加大；二是润滑脂用量失衡，用量过少会导致滚道与滚动体干摩擦，用量过多（超过轴承内部空间 1/2）则会因搅拌阻力过大产生热量；三是润滑脂老化变质，长期使用后润滑脂会氧化、混入杂质，失去润滑效果，引发摩擦发热。

  对应的解决办法：根据工况选型，高温（120-200℃）选复合锂基脂，高速（转速＞5000r/min）选低粘度合成润滑脂；严格控制用量，填充量为轴承内部空间的 1/3-1/2；按周期更换，一般工况每运行 2000-3000 小时更换一次，恶劣工况缩短至 1000 小时以内，更换前需清理旧脂及杂质。

  二、安装偏差：应力集中导致发热

  安装不规范会使轴承受力不均，引发局部摩擦发热。常见问题包括：一是同轴度偏差过大，轴承内圈与轴、外圈与座孔的同轴度超差（一般应≤0.02mm），运转时产生附加径向力，导致滚道局部磨损发热；二是过盈量不当，过盈量过大（超过设计值 50%）会使轴承内部间隙减小，滚动体运转受阻，过盈量过小则会导致轴承与轴相对滑动，产生滑动摩擦；三是螺栓预紧力失控，安装轴承座的螺栓过松导致轴承窜动，过紧则使轴承外圈变形，挤压滚道。

  解决办法：安装时用百分表检测同轴度，超差通过调整轴套或研磨安装面修正；根据轴承型号确定合理过盈量（如内径 50-80mm 的轴承，过盈量一般为 0.01-0.03mm），过盈量不当需更换适配的轴或轴承座；使用扭矩扳手按设计值紧固螺栓，偏差控制在 ±5% 以内。

  三、工况过载：载荷超出承载极限

  设备实际工况超出轴承设计承载能力，会导致轴承发热。一方面是静态过载，如起重机超额定起重量作业、输送设备输送物料超重，使轴承接触应力超过材料极限（一般轴承钢接触应力≤3000MPa），摩擦加剧；另一方面是动态冲击，设备频繁启停、急加速或遭遇物料撞击，产生瞬时冲击载荷（可达稳态载荷 3 倍以上），导致轴承内部零件剧烈摩擦发热。

  解决办法：严格按设备额定载荷运行，避免超载作业；在易受冲击的工况（如矿山机械）中，加装缓冲装置（如弹性联轴器），减轻冲击载荷；定期检查设备负载情况，发现过载及时调整作业参数。

  四、轴承劣化：自身故障引发发热

  轴承自身磨损或损坏也是发热原因之一。一是滚道与滚动体磨损，长期运转后零件表面出现划痕、麻点，破坏润滑膜，加大摩擦；二是保持架损坏，保持架变形或断裂会导致滚动体偏移，相互碰撞摩擦；三是轴承锈蚀，潮湿环境中轴承表面产生锈蚀，锈蚀颗粒会划伤滚道，引发局部发热。

  解决办法：定期拆解检查轴承，发现滚道磨损、保持架损坏需立即更换；在潮湿、多尘环境中，为轴承加装密封装置（如双唇密封圈），并涂抹防锈油脂；选型时优先选用耐腐蚀轴承钢（如 304 不锈钢轴承）。

  五、散热不畅：热量无法有效导出

  散热不畅会导致轴承热量积聚，常见原因包括：一是散热结构堵塞，轴承座散热片积灰、油道堵塞，阻碍热量传递；二是环境温度过高，设备工作环境温度超 40℃，且无强制冷却措施，导致轴承散热困难；三是冷却系统故障，如油冷式轴承的冷却油泵损坏、水冷式轴承的水管堵塞，无法正常降温。

  解决办法：定期清理散热结构，每季度用压缩空气吹扫散热片，每年疏通油道；环境温度超 40℃时，加装风扇或冷却器；定期检查冷却系统，确保油泵、水管正常工作，必要时更换老化部件。

  综上，轴承发热需从 “润滑、安装、工况、轴承自身、散热” 五方面排查原因，针对性采取措施。日常运维中，需建立定期检查机制，通过手摸、测温仪监测轴承温度，早发现、早处理，才能有效延长轴承寿命，保障设备稳定运行。